HelioChrome® NEO - Entwicklungsstand

DIE GALVANISCHE ALTERNATIVE AUF CHROM(III)-BASIS ALS ERSATZ FÜR CHROM(VI)-ELEKTROLYTE

Der Energiebedarf von HelioChrome® NEO ist mit 20 A/dm² bei 40 °C erfreulich gering. Die im Vergleich zur klassischen Verchromung um 20 Grad niedrigere Badtemperatur führt darüber hinaus zu geringeren Emissionen. Zurzeit lassen sich bis zu 25 μm dicke Chrom(III)-Schichten erzeugen. Der Aufbau einer im Tiefdruck üblichen 6 bis 8 μm dicken Schicht dauert rund 20 bis 25 Minuten und ist somit ähnlich schnell wie die Chrom(VI)-Beschichtung.

 

Zwischenergebnisse im Betatest
Schon 2015 – ein Jahr nach der erstmaligen Chrom(III)-Beschichtung eines Tiefdruckzylinders – begann die Testphase bei Huhtamaki Flexible Packaging Germany in Ronsberg, wo eine neuentwickelte Verchromungsanlage installiert wurde. Seitdem wurden unterschiedliche Elektrolytformulierungen sowie Anlagenmodifkationen getestet und weiterentwickelt, um den derzeitigen Stand zu erreichen. Inzwischen wurden auch mehrere Patente für das neue Verchromungsverfahren eingereicht. Mit einer Vickershärte von 900 bis 1200 HV hat HelioChrome® NEO sehr gute Voraussetzungen, eine im Vergleich zur klassischen Verchromung qualitativ gleich gute Zylinderoberfäche zu erzielen. Dies wurde auch in unzähligen Abriebtests in unserem tribologischen Teststand im Entwicklungszentrum in München nachgewiesen. Die tribologischen Schichteigenschaften, die Elektrolyt- und Anlagenführung sind etabliert und die Eignung des Verfahrens steht außer Frage.

 

Die ersten realen Druckaufträge mit HelioChrome® NEO-Beschichtungen wurden bereits erfolgreich auf den Tiefdruckmaschinen bei Huhtamaki in Ronsberg mit der neuen Technologie produziert. Aktuell gilt es noch, die Produktionssicherheit der Elektrolytführung und die Qualitätssicherung für den industriellen Prozess zu etablieren.

Oberfäche HelioChrome® NEO

Querschliff HelioChrome® NEO

Testinstallation